Cuando se trata de curar antenas satelitales ultraligeras, en realidad estamos luchando contra la gravedad y el calor. El problema radica en estas estructuras compuestas de paredes delgadas. Si las colocamos en un horno estándar, el calor tarda demasiado en penetrar en ellas. Para cuando la resina finalmente se solidifica, la pieza ya ha comenzado a deformarse debido a su propio peso. Es frustrante. Por eso utilizamos lámparas de infrarrojos de onda corta. En lugar de calentar el aire que rodea la pieza, calentamos directamente la superficie del material. Ajustamos la longitud de onda para que impacte precisamente en el punto adecuado de la resina, lo que provoca una reacción rápida. De esta manera, la geometría de la pieza se mantiene estable casi al instante. Lo mejor de todo es que no es necesario gastar una fortuna en herramientas pesadas y grandes para evitar que la forma de la pieza cambie. Pero tampoco se puede sobrecalentar la pieza; de lo contrario, se producirán puntos calientes. Cuando una parte del reflector se cura más rápido que las demás, se generan tensiones internas y la pieza se distorsiona. Para evitar esto, utilizamos un control de potencia por zonas. Conectamos las lámparas a circuitos separados, de modo que podamos reducir la potencia en las partes más delgadas, manteniendo al mismo tiempo caliente las partes más gruesas. Se trata de encontrar un equilibrio. Pero hay un problema: utilizar un array de infrarrojos de alta densidad, especialmente para algo tan grande como un reflector de 5 metros, requiere una gran cantidad de energía. Si el cuadro eléctrico no puede manejar esas corrientes altas, habrá caídas de voltaje, y eso es un problema. También es necesario vigilar constantemente la temperatura de la superficie con pirómetros. Si se superan los 5 grados respecto al valor objetivo, la pieza podría quedar dañada o llenarse de microgrietas. Es importante mantener los controles PID ajustados con precisión. De lo contrario, solo se terminará creando una pieza defectuosa y cara.
