Quando se trata de curar antenas satelitais ultraleves, é como se estivéssemos em uma luta contra a gravidade e o calor. O problema está nessas estruturas compostas de paredes finas. Se as colocarmos em um forno convencional, leva muito tempo para o calor penetrar nelas. Quando a resina finalmente endurece, a peça já começou a se deformar por causa do próprio peso. É frustrante. É por isso que usamos lâmpadas de infravermelho de onda curta. Em vez de aquecer o ar ao redor da peça, o calor atinge diretamente a superfície do material. Ajustamos o comprimento de onda para que ele atinja o ponto ideal da resina, o que provoca uma reação rápida. Assim, a geometria da peça fica presa no lugar quase instantaneamente. A melhor parte? Não é preciso gastar uma fortuna em equipamentos pesados só para manter a forma da peça. Mas também não se pode simplesmente aplicar calor demais. Se isso acontecer, surgem “pontos quentes”. Quando uma parte do refletor cura mais rápido do que as outras, isso cria tensões internas. Para evitar isso, usamos controle de potência por zonas. Conectamos as lâmpadas a circuitos separados, de modo que podemos reduzir a potência nas partes mais finas, mantendo as outras partes aquecidas. Tudo se resume ao equilíbrio. Mas há um problema: usar um conjunto de lâmpadas de infravermelho de alta densidade – especialmente em um refletor de 5 metros – exige uma quantidade enorme de energia. Se o painel elétrico não conseguir lidar com essas correntes elevadas, haverá quedas de tensão, o que é um problema. Também é preciso monitorar constantemente a temperatura da superfície com pirômetros. Se a temperatura ultrapassar o limite em 5 graus, a peça pode ser danificada ou desenvolver pequenas rachaduras. É preciso manter os controles PID bem ajustados. Caso contrário, acabaremos criando um produto inútil e caro.
