Curado por infrarrojos sin deformación para reflectores de satélites ultraligeros

Thu, 10 Sep 2026 17:34:45 +0800

Cuando se trata de curar antenas satelitales ultraligeras, en realidad estamos luchando contra la gravedad y el calor. El problema radica en estas estructuras compuestas de paredes delgadas. Si las colocamos en un horno estándar, el calor tarda demasiado en penetrar en ellas. Para cuando la resina finalmente se solidifica, la pieza ya ha comenzado a deformarse debido a su propio peso. Es frustrante. Por eso utilizamos lámparas de infrarrojos de onda corta. En lugar de calentar el aire que rodea la pieza, calentamos directamente la superficie del material. Ajustamos la longitud de onda para que impacte precisamente en el punto adecuado de la resina, lo que provoca una reacción rápida. De esta manera, la geometría de la pieza se mantiene estable casi al instante. Lo mejor de todo es que no es necesario gastar una fortuna en herramientas pesadas y grandes para evitar que la forma de la pieza cambie. Pero tampoco se puede sobrecalentar la pieza; de lo contrario, se producirán puntos calientes. Cuando una parte del reflector se cura más rápido que las demás, se generan tensiones internas y la pieza se distorsiona. Para evitar esto, utilizamos un control de potencia por zonas. Conectamos las lámparas a circuitos separados, de modo que podamos reducir la potencia en las partes más delgadas, manteniendo al mismo tiempo caliente las partes más gruesas. Se trata de encontrar un equilibrio. Pero hay un problema: utilizar un array de infrarrojos de alta densidad, especialmente para algo tan grande como un reflector de 5 metros, requiere una gran cantidad de energía. Si el cuadro eléctrico no puede manejar esas corrientes altas, habrá caídas de voltaje, y eso es un problema. También es necesario vigilar constantemente la temperatura de la superficie con pirómetros. Si se superan los 5 grados respecto al valor objetivo, la pieza podría quedar dañada o llenarse de microgrietas. Es importante mantener los controles PID ajustados con precisión. De lo contrario, solo se terminará creando una pieza defectuosa y cara.

Sustitución de los ciclos de autoclave por un proceso de curado por infrarrojos in situ para los compuestos utilizados en aeronaves

Mon, 07 Sep 2026 14:55:23 +0800

Si alguna vez ha trabajado en la fabricación de piezas para aeronaves, seguramente conoce bien el problema que representa el uso de autoclaves. Es un verdadero cuello de botella. Las piezas costosas permanecen allí, esperando a que se abra ese tanque a presión para poder ser curadas. Es un obstáculo que arruina los plazos de producción. Decidimos dejar de esperar. En lugar de meter todo en un tanque, utilizamos lámparas de calor por infrarrojos de alta intensidad. Lo llamamos “curado in situ”. Básicamente, sustituimos ese proceso lento y por lotes por uno continuo, donde el calor llega directamente al lugar donde es necesario. Cómo funciona el calor El truco está en usar emisores de infrarrojos de onda corta. La mayoría de los hornos simplemente calientan el aire alrededor de la pieza, lo cual es lento y poco eficiente. Estas lámparas son diferentes: logran calentar directamente la matriz de resina. Esto permite que el polímero se endurezca sin que todo el área de trabajo se convierta en una sauna. Además, se puede controlar perfectamente la velocidad de calentamiento. Ya no hay necesidad de preocuparse por picos térmicos o estrés interno que puedan dañar las piezas. Es un proceso sencillo y controlado. Obtener la potencia adecuada Para reemplazar realmente un horno a presión, se necesita mucha potencia. Utilizamos array de tubos de cuarzo-halógeno que pueden conectarse a cualquier red eléctrica. Si se utilizan materiales preimpregnados, este es exactamente el tipo de energía que se necesita. Pero hay un problema: estas lámparas liberan una gran cantidad de energía en un espacio muy pequeño. Si los ventiladores y sistemas de refrigeración no funcionan correctamente, habrá problemas. Una circulación de aire insuficiente puede causar quemaduras en la superficie de la pieza antes de que su interior se caliente. Es necesario asegurarse de que la ventilación sea adecuada. Hacer que sea fácil de utilizar No queríamos que esto fuera algo complicado de instalar. Diseñamos estas lámparas para que puedan reemplazar fácilmente a esos viejos elementos de calefacción. Utilizamos conectores estándar, por lo que, si uno de los tubos se daña, basta con reemplazarlo en unos minutos y seguir trabajando. No es necesario volver a conectar todo el sistema. Lo mejor de todo es que ya no hay necesidad de pagar por calentar un enorme tanque de acero. Solo se calienta la pieza. Los plazos de producción disminuyen, las facturas de energía también, y desaparecen las colas de espera. Tiene sentido.

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Curado por infrarrojos sin deformación para reflectores de satélites ultraligeros

Sustitución de los ciclos de autoclave por un proceso de curado por infrarrojos in situ para los compuestos utilizados en aeronaves