При обработке сверхлегких спутниковых антенн вы, по сути, боретесь с силой гравитации и теплом. Проблема заключается в тонкостенных композитных конструкциях: если поместить их в обычную печь, тепло будет поступать в материал слишком медленно. К тому времени, когда смола полностью затвердеет, деталь уже начнет деформироваться под собственным весом. Это очень раздражает. Поэтому мы используем лампы с коротковолновым инфракрасным излучением. Вместо нагрева воздуха вокруг детали мы нагреваем саму поверхность материала. Мы регулируем длину волны так, чтобы она попадала в „оптимальную зону“ для смолы, что способствует быстрой реакции. Это позволяет фиксировать форму детали практически мгновенно. Самое лучшее в этом методе то, что не нужно тратить большие средства на сложное оборудование для предотвращения деформации детали. Но нельзя просто обрабатывать деталь теплом. В противном случае возникают „горячие точки“. Если одна часть рефлектора затвердевает быстрее остальных, это приводит к внутренним напряжениям и деформации детали. Чтобы этого избежать, мы используем контроль мощности по отдельным зонам. Мы подключаем лампы к отдельным цепям, чтобы можно было снизить мощность на тонких участках, сохраняя при этом температуру на более толстых участках. Все дело в балансе. Но есть и недостаток. Использование высокоплотных инфракрасных ламп — особенно для таких больших рефлекторов размером 5 метров — требует огромного количества энергии. Если электрическая сеть не может выдержать такую мощность, возникают снижения напряжения, что является проблемой. Также необходимо постоянно контролировать температуру поверхности с помощью пирометров. Если температура превысит заданный уровень даже на 5 градусов, это может привести к повреждению композитного материала или появлению микротрещин. Необходимо тщательно контролировать параметры управления процессом. В противном случае вы просто получите дорогостоящий бесполезный продукт.
