Podczas utwardzania ultralekkich anten satelitarnych mamy do czynienia z jakąś „walką” z siłą grawitacji i ciepłem. Problemem są te cienkościenne konstrukcje z kompozytów. Jeśli umieścimy je w zwykłej piecu, ciepło musi długo docierać do wnętrza materiału. Zanim żywica w końcu stwardnieje, element już zaczyna się uginać pod własnym ciężarem. To frustrujące. Dlatego używamy lamp o krótkich falach podczerwonych. Zamiast ogrzewać powietrze wokół elementu, oddajemy ciepło bezpośrednio na jego powierzchnię. Dzięki temu można dostosować długość fali tak, aby dotknąć „wrażliwego punktu” żywicy, co sprzyja szybkiej reakcji. W ten sposób geometria elementu zostaje utrzymana w bezpiecznym położeniu niemal natychmiast. Najlepsze jest to, że nie trzeba wydawać fortuny na drogie narzędzia, aby uniknąć deformacji elementu. Ale nie można też przesadzać z ilością ciepła. Wtedy powstają „gorące punkty”. Gdy jedna część reflektora stwardnia szybciej niż pozostałe, powstają wewnętrzne naprężenia. Aby temu zapobiec, używamy sterowania mocą w poszczególnych obszarach. Podłączamy lampy do osobnych obwodów, dzięki czemu możemy zmniejszyć moc w cienkich częściach, jednocześnie utrzymując wysoką temperaturę w grubszych częściach. Chodzi o równowagę. Jednak istnieje jeden problem: uruchomienie lamp o dużej gęstości – szczególnie w przypadku tak dużego reflektora o długości 5 metrów – wymaga ogromnej ilości mocy. Jeśli panel elektryczny nie może obsłużyć takich prądów, pojawią się spadki napięcia, co stanowi problem. Trzeba także cały czas kontrolować temperaturę powierzchni za pomocą pirometrów. Jeśli temperatura przekroczy o nawet 5 stopni celowany poziom, element może zostać uszkodzony lub pojawić się na nim małe pęknięcia. Trzeba więc uważać na ustawienia PID. W przeciwnym razie uzyskamy tylko drogi, bezużyteczny produkt.
